De detail engineering van een automatiseringsproject bestaat vaak uit het specificeren van veldcomponenten (instrumentatie), het interpreteren van de geldende regels, van specificaties en lokale omstandigheden, het maken van regel-, besturings- en visualisatiesoftware, en het afnemen en testen van deze leveringen.

Binnen onze engineeringgroep hebben wij hardware engineers, ATEX-specialisten, software engineers, TÜV-certified safety engineers, proces- en simulatie-experts en vele voorbeelden en specificaties beschikbaar, waardoor wij de detail engineering perfect kunnen uitvoeren.

Meer weten over:

Het specificeren van veldinstrumentatie en bijbehorende montagematerialen vereist ervaring en specialistische kennis. Voor een goed ontwerp is kennis vereist van het proces, het werken met klantspecifieke standaarden, de geldende regelgeving, lokale condities en de klantspecifieke eisen. Naast veldapparatuur levert Powerspex ook vaak het automatiseringssysteem, en hierdoor zijn wij in staat dit optimaal op elkaar af te stemmen.

Wij zijn fabricaat-onafhankelijk en kunnen automatisering leveren in verschillende systemen.

Voorbeeldprojecten: NEM B.V. – specificeren, het inkopen van veldapparatuur en montagematerialen voor diverse projecten; Paroseni, Roemenie, in opdracht van Hitachi -montagematerialen leveren voor kolencentrale; Denizli TurkijePego PortugalMukaizna Oman; etc.

Onze software-afdeling kan fabricaat-onafhankelijke software ontwerpen. Zo hebben wij diverse projecten in verschillende systemen uitgevoerd. Ons sterke punt is dat wij in staat zijn onze software volledig te testen aan de hand van simulatiemodellen. Daarnaast zijn wij gespecialiseerd in het ontwerpen van fail-safe besturingen, waarbij onze TÜV-certified engineers verantwoordelijk zijn voor het beveiligingsconcept. De combinatie van proces-, simulatie- en programmeerkennis resulteert in een snelle en efficiënte opzet van de basis door ons.

Voorbeeldproject: NUON WaWa -centrale besturing vanuit de centrale wacht in Utrecht (van waaruit 11 onderstations worden aangestuurd), die allemaal door PowerspeX zijn vervangen en centraal aangestuurd worden.

Wij zijn bekend met de ATEX- en IECEx-regelgeving. Powerspex kan explosieveilige systemen engineeren en zelf bouwen in onze ATEX-werkplaats. Dit is momenteel voor ATEX zone 2. Wij zijn bezig met DEKRA(NoBo) om ons systeem te certificeren voor zone 1 en tevens voor IECEx. Dit houdt in dat wij na certificatie systemen mogen bouwen voor ATEX en IECEx, zone 1 en 2, gas en stof.

Momenteel maken wij systemen die voldoen aan de eisen voor explosieveiligheid conform: Ex e, Ex i, Ex nA, Ex p en Ex d.

Tevens hebben wij gespecialiseerde monteurs in dienst die IECEx V gecertificeerd zijn en ook explosieveilige warteltrainingen hebben gevolgd, naast specialisten die de training IECEx scoop 3 en 6 hebben doorlopen (speciaal voor de montage) en de training IECEx scoop 7 en 8 (voor installatie-inspecties betreffende explosieveiligheid).

Het specificeren van instrumentatie vereist vakmanschap en veel ervaring. Onze ervaren instrumentatie engineers beschikken over het berekeningsprogramma Conval, specificatiebladen en een jarenlange ervaring. Voor klanten uit verschillende vakgebieden specificeren wij instrumentatie. Dit varieert van de gebruikelijke meettechniek, verrekenbare meetsystemen, wandmateriaal-metingen, wateranalyse tot emissie-meetapparatuur.

Daarnaast zijn wij vanwege onze proceskennis in staat om kleppen, turbine bypass-systemen en veiligheidssystemen te specificeren. Vaak kunnen wij betere oplossingen bieden omdat de keuze van de instrumentatie vaak samenhangt met de software-oplossingen.

Powerspex heeft een eigen simulatieplatform ontwikkeld, waarmee wij elk complex model, elke regeling, besturing of visualisatie kunnen maken. Met onze DCS-compilers zijn wij in staat DCS-software te kopiëren en in ons platform te genereren. Naast het testen van onze eigen software, het vastleggen en controleren van het design, maken wij complete trainingsimulatoren van energiecentrales. Dit zijn min of meer 1 op 1 kopieën, waarmee scenario’s, starts en stops versneld en vertraagd gemaakt kunnen worden.

Voorbeeldprojecten: Kolencentrale Amer 9 voor RWE – ca. 1700 beeldschermen en 4000 proces objecten; Claus centrale voor RWE – 246 beeldschermen en 6400 proces objecten; Moerdijk – 295 beeldschermen en 5000 proces objecten; NUON Hemweg 8 – 290 beeldschermen en 6000 proces objecten; NUON stadsverwarming Utrecht – 62 beeldschermen en 2000 proces objecten.